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精益生产

1. 推动精益生产意义


  中国的制造企业如果按照金字塔来划分的话,那么,塔尖上的制造企业已经非常优秀,甚至进入世界级制造企业的水平。然而,绝大多数中小型制造企业,在产品质量控制、财务管理和成本控制、生产制造管理、客户服务等方面还处于很低层次的水平,主要还是依靠经验进行粗放的管理,自动化技术和信息技术的应用还处于初级阶段。制造企业的标准化、模块化、系列化很差,为了制造同样品种的产品,需要比国外多得多的零部件种类。

  很多企业在发展壮大的过程中,更多地是依靠规模的扩张,而不是通过提升管理水平,导致企业的抗风险能力不强。例如,素有“缝纫机大王”之称的飞跃集团,今年就由于资金链出现问题,而陷入困境。凭粗放的管理,在竞争尚不激烈的时代,企业还可以生存,而到了竞争白热化阶段,就难以为继了。因此,中国民营企业的“平均寿命”很短,关键的原因就是成在营销,败在管理。还有一些优秀制造企业,被资本大鳄控制之后,最终毁于一旦。

  长期以来,在中国的外资企业享受的所得税比例低于中国企业8%,直到最近这个政策才有改变。而且在中国消费者眼中,购买“进口货”,就意味着可以“优质优价”,而本土产品就应该是“价廉物美”,甚至在绝大多数制造业装备、包括软件招标过程中,也是优选国外产品,这是中国的真实现状。因此,中国制造企业,在中国市场上,与外企的竞争当中,长期是处于不平等的竞争地位;而韩国人总是优先选择本国的产品,当他们的三星、LG在中国大行其道的时候,韩国人却把中国产品看作劣质、便宜的代名词。

  在大力发展中国制造业的同时,也应该树立中国人对中国产品的信任,彻底改变中国人和中国企业的消费心理。

  随着中国国内市场竞争越来越激烈,出口的盈利空间越来越小,一大批粗放经营的中小企业必然会入不敷出,最终被市场所淘汰,这是市场经济海洋的残酷规律。要在这场大浪淘沙的比赛中胜出,制造企业就必须实现转型和产业升级。日本制造业在成长过程中也经过了多次转型的产业升级。不经历风雨,怎能见彩虹,中国制造业的发展,也只有在应对严峻挑战的过程中,才能实现产业升级。

  对于东莞等出口导向和劳动密集型企业集中的地区而言,大量企业倒闭,虽然短期内会给区域经济发展带来阵痛,但是通过这种优胜劣汰,可以腾出有限的土地资源,吸引更多的高技术企业进驻,这从长远来看,对区域经济的发展是有利的。当然,对于一个区域的制造业如何成功转型,仍然是一个战略课题。

  那么,对于企业,如何实现转型和产业升级呢?

  首先,要发展自主知识产权的产品,从拷贝、模仿到创新、创造,对于有实力的大中型企业,必须从现在做起,不断创新;

  第二,推行精益管理,向管理要效益,通过提高产品质量、改善供应链管理、强化成本控制、提高市场反应速度,显著提升企业在复杂的市场经济环境下的抗风险能力。对于中小型企业而言,实现精益管理,显得更加紧迫,也更容易取得效果;

  第三,实现商业模式的创新,结合互联网经济的特点,充分应用信息技术,积极创新企业的营销和服务模式,赢得更大商机,提升客户满意度。


2. 中小型企业如何推行精益生产


  许多小型企业有推行精益的愿望,但咨询机构又价格不蜚,老板犯难了。到底中小型企业该如何推进精益生产项目?

  首先,企业要明确推进精益生产战略。企业最高层必须把精益生产的推行作为企业的一项战略来实施。最高层对精益生产的认识决定了精益生产推行的成败。

  其次,要有强势的宣传,要让全体员工思想意识等到转变,让他们感到如果不能适应企业环境,不能符合企业发展的要求将会被企业淘汰,不能让员工觉得没有回旋的余地。

  第三,制定精益生产推行的短期目标以及长远目标,并确定阶段目标,明确完成期限,让管理层和员工了解。

  第四,调整组织结构,成立精益生产推行项目机构,最好由总经理或老板为负责人。

  第五,项目机构成员分工与职责细化。

  第六,制定有效的激励措施,重点要有激励全员参与的方法,并对不能完成工作的做出相应的处罚。

  第七,选择合适的时候推行,企业处于经营危机时推行精益生产更容易取得好的效果,如果在高速发展期则不一定取得显明的效果。


3. 精益生产推行模式


零目标 目的 现状 思考原则与方法
零切换浪费 多品种对应 切换时间长,
切换后不稳定,
采取大批量生产方式造成生产线柔性差,市场反应慢
· 设计模块化
· 物流方式JIT
· 滚动式生产计划
· 混线式生产工艺设计
· 标准化作业
· 快速换模SMED
· 多能工
零库存 发现真正问题 大量库存造成成本高、资金周转困难,
仓库管理成本高,
盘点工作困难,
呆废料多。
· ABC 库存管理法
· 均衡化生产
· 设备流水化
· 单件流
· JIT 看板拉动式生产
零浪费 降低成本 地下工厂七大浪费严重,似乎无法发现、无法消除。 · 产销整体能力协调
· JIT 拉动式生产
· 价值流程图
· IE 工业工程
· 现场改善
零不良 质量保证 低级错误频发,
不良率高,
批量事故多发,
忙于救火。
· 防错法
· OCC 质量圈活动
· 过程质量控制SPC
· 失效模式及后果分析FMEA
· QA 网络图
· 3P 生产准备程序
零故障 生产效率 设备故障频繁发生,
加班加点与待工待料一样多,
维修成本高。
· IE 工业工程
· 滚动式生产计划
· TPM全面设备维护
· 故障分析与故障源对策
· 班组建设
· 5S
· 现场改善
零停滞 缩短交货期 交货期长、延迟交货多,
顾客投诉多,
加班加点、赶工赶料。
· 同步化、均衡化
· 生产布局改善
· 设备小型化、专用化
· 单件流、连续流、单元生产线
· 节拍生产方式
零事故 安全保证 忙于赶货疲于奔命,
忽视安全事故频发,
意识淡薄,人为事故多。

· 工作场所风险评估
· 5S活动
· 危险预知训练
· 定期巡查
· 安全教育活动
· 现场改善


4. 精益生产关键点


  以精益思想为指导开展浪费识别与消除工作;

  根据生产记录及销售预测选择有代表性的产品,并以工艺路线图找出产品族进行试点以开展价值流分析(VSM),调查价值流现状,识别流程浪费,并规划出未来的价值流程图对生产现场、办公现场、仓库等进行科学分区,进行必要的作业布局调整优化;

  优化物流路线和制度,减少物流搬运浪费(Muda)并根据顾客需求算出生产节拍,以生产节拍进行生产线平衡分析找出生产瓶劲进行改善,并对每个工位进行标准化作业;

  实施单件流的生产线,并把5S、多能工培训、班组建设、防错法、快速换模、全面设备维护、过程质量控制、QCC 质量圈、目视化管理等实施到位;

  试点区推行成功后进行全厂各个生产线的推广分析生产计划方式优缺点;

  根据市场预测引入滚动式生产计划,并进行精益生产拉动管理看板;

  设计制作管理看板,规范运作模式并培训推行;

  逐步实现全公司生产系统的标准化作业;

  开展持续改进。

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